Industrieböden und Designböden

Für Staplerverkehr kommen im Wesentlichen drei Systeme infrage. Epoxidharzbeschichtungen mit Quarzsandeinstreuung in Schichtdicken ab etwa zwei Millimetern sind der Standard: druckfest, chemikalienbeständig und in vielen Farben verfügbar. Zementgebundene Hartstoffestriche mit eingestreuten Korund- oder Siliziumcarbidkörnern sind besonders verschleißfest und wirtschaftlich bei großen Flächen. Polyurethan-Zement-Systeme kommen dort zum Einsatz, wo zusätzlich hohe Temperaturwechsel auftreten, etwa in Lebensmittelbetrieben mit Dampfreinigung.

Maßgeblich für die Auswahl sind Radlast und Bereifung, Punktbelastung durch Regalfüße und abgestellte Lasten, die Verkehrshäufigkeit sowie die chemische Beanspruchung durch Öle, Säuren oder Reinigungsmittel. Polyamid- und Vulkollanrollen belasten die Oberfläche deutlich stärker als Gummireifen. Auch die Anforderung an Rutschhemmung nach den Bewertungsgruppen R9 bis R13 geht ein, ebenso die Frage, ob der Boden elektrostatisch ableitfähig sein muss.

Der häufigste Schwachpunkt sind nicht die Flächen, sondern die Fugen und Übergänge. Bewegungsfugen brauchen eine belastbare Flankenausbildung, oft mit Stahlprofilen, und Rampen sowie Torbereiche mit hoher Beanspruchung werden verstärkt ausgeführt. Wir nehmen die tatsächliche Nutzung vorab auf – welche Fahrzeuge, welche Lasten, welche Reinigung – und legen daraus System, Schichtdicke und Detailausbildung fest, statt einen Katalogaufbau zu übernehmen.

Das hängt stark vom System ab. Epoxidharzbeschichtungen sind bei zwanzig Grad Raumtemperatur meist nach etwa vierundzwanzig Stunden begehbar, nach zwei bis drei Tagen leicht belastbar und nach etwa sieben Tagen chemisch und mechanisch voll belastbar. Polyurethansysteme liegen in einer ähnlichen Größenordnung. Schnellsysteme auf Basis von Polymethylmethacrylat sind dagegen schon nach ein bis zwei Stunden begehbar und nach wenigen Stunden voll nutzbar – sie sind die Lösung, wenn ein Betrieb übers Wochenende nicht länger stillstehen darf.

Die Temperatur ist dabei der entscheidende Faktor und wird oft unterschätzt: Bei zehn Grad kann sich die Aushärtezeit gegenüber zwanzig Grad ungefähr verdoppeln, bei fünf Grad härten viele Epoxidsysteme gar nicht mehr richtig aus. Ebenso wichtig ist, dass die Bauteiltemperatur mindestens drei Grad über dem Taupunkt liegt, sonst schlägt sich Feuchtigkeit auf der Fläche nieder und die Beschichtung trübt ein oder haftet nicht.

Zur Gesamtdauer gehört außerdem die Vorbereitung, die in der Regel länger dauert als das Beschichten selbst: Kugelstrahlen oder Schleifen, Ausbessern von Fehlstellen, Grundieren, gegebenenfalls Spachtelschicht, und zwischen den Arbeitsgängen jeweils Wartezeiten. Für eine mittlere Hallenfläche sollten Sie deshalb mit einer knappen Woche Gesamtdauer rechnen, mit Schnellsystemen entsprechend weniger. Den genauen Ablauf mit Sperrzeiten stimmen wir vorher ab, damit Sie Ihren Betrieb danach planen können.

Ja, und er ist dort inzwischen sehr verbreitet. Mineralische Spachtelböden auf Zement- oder Kunstharzbasis werden in Schichtdicken von wenigen Millimetern aufgetragen und ergeben eine fugenlose, leicht lebendige Oberfläche. Ebenfalls möglich sind geschliffene Sichtestriche, Terrazzoböden und Polyurethanbeschichtungen mit seidenmatter Optik. Alle Varianten sind fußwarm, weil die Schichtdicke gering ist und der Untergrund die Temperatur bestimmt.

Für Wohnräume sprechen mehrere praktische Gründe. Es gibt keine Fugen, in denen sich Schmutz sammelt, was besonders für Allergiker angenehm ist. Der Boden lässt sich hervorragend mit einer Fußbodenheizung kombinieren, weil er dünn ist und die Wärme gut leitet. Und er läuft durchgehend durch mehrere Räume, was kleine Wohnungen größer wirken lässt.

Ehrlicherweise gehören auch die Eigenheiten dazu. Die Oberfläche ist ein handwerkliches Produkt – Wolkenbildung, leichte Farbunterschiede und Kellenschläge sind gewollt und kein Mangel; wer eine völlig gleichmäßige Fläche erwartet, sollte ein anderes Material wählen. Der Boden ist hart, es fällt also nichts weich, und je nach Versiegelung sind Kratzer im Streiflicht sichtbar. Risse im Untergrund können durchschlagen, weshalb Rissesanierung und Entkopplung vorab wichtig sind. Wir stellen deshalb immer eine Musterfläche her, die Sie freigeben, bevor die Gesamtfläche ausgeführt wird.

Der Untergrund entscheidet über das Ergebnis, mehr als das Beschichtungsmaterial. Er muss tragfähig, form- und maßhaltig, frei von Rissen, Trennmitteln und losen Bestandteilen sein. Als Richtwert gilt eine Haftzugfestigkeit von mindestens eineinhalb Newton pro Quadratmillimeter, bei hoch belasteten Industrieböden mehr; wir prüfen das mit Haftzugprüfgerät an mehreren Stellen und dokumentieren die Werte.

Genauso wichtig ist die Restfeuchte. Zementestrich sollte bei Kunstharzbeschichtungen höchstens etwa vier Masseprozent aufweisen, bei beheizten Aufbauten weniger, Calciumsulfatestrich deutlich darunter. Wir messen mit dem CM-Gerät, nicht mit Widerstandsmessern, weil nur das CM-Verfahren normativ anerkannt ist. Bei Betonböden ohne Feuchtesperre gegen das Erdreich ist zusätzlich zu klären, ob dauerhaft Feuchte von unten nachdrückt – dann braucht es ein feuchtetolerantes System oder eine Dampfbremse, sonst löst sich die Beschichtung später blasenförmig ab.

Die Vorbereitung selbst erfolgt mechanisch: Kugelstrahlen bei größeren Flächen, Diamantschleifen bei feinen Oberflächen, Fräsen bei starken Altbeschichtungen. Danach werden Risse kraftschlüssig verharzt, Fehlstellen und Ausbrüche gespachtelt, Fugen nach Konzept übernommen oder geschlossen und die Fläche grundiert. Diese Vorarbeiten machen oft die Hälfte des Aufwands aus. Wer daran spart, spart an der einzigen Stelle, an der sich später nichts mehr korrigieren lässt.

Kunstharzbeschichtete Böden sind pflegeleicht, aber nicht unempfindlich gegen falsche Mittel. Für die tägliche Reinigung genügen Wasser und ein pH-neutrales Reinigungsmittel, im Gewerbebereich meist mit Scheuersaugmaschine und weichen Pads. Stark alkalische Reiniger, Scheuermilch, aggressive Lösemittel und Dampfstrahler sollten Sie vermeiden – sie greifen die Versiegelung an und machen die Oberfläche mit der Zeit stumpf.

Den größten Verschleiß verursacht Schmutz, der eingetragen und dann unter Schuhen und Rollen verrieben wird; feiner Sand wirkt wie Schleifpapier. Ausreichend dimensionierte Sauberlaufzonen an den Eingängen sind deshalb die wirksamste Einzelmaßnahme für die Lebensdauer. Im Gewerbe kommen weiche Rollen an Hubwagen und Filzgleiter unter Regalen und Möbeln hinzu, im Wohnbereich Filze unter Stuhlbeinen.

Mineralische Spachtel- und Sichtestrichböden im Wohnbereich sind meist mit Öl-Wachs oder mit einer Polyurethanversiegelung geschlossen. Geölte Oberflächen brauchen in den ersten Wochen eine Aufbaupflege und danach etwa jährlich eine Nachpflege, lassen sich dafür aber partiell ausbessern. Versiegelte Flächen sind wartungsärmer, müssen bei Beschädigung aber flächig überarbeitet werden. Wir übergeben zu jedem Boden eine konkrete Pflegeanleitung mit den geeigneten Produkten und übernehmen auf Wunsch die turnusmäßige Grundreinigung und Nachversiegelung.